2016-ban nőtt az L&S Technischer Handel GmbH megrendeléseinek volumene. A gyártási kapacitás folyamatosan magas kihasználása hatalmas nyomást és hosszabb szállítási időt eredményezett, ezért Torsten Lezius vezérigazgató úgy döntött, hogy valamit tenni kell. A CoWelder megoldásba történő befektetés lehetővé tette a vállalat számára, hogy inkább megrendelésre, mint készletre termeljen. Az L&S inkább kis, 50-800 darabos tételeket gyárt különböző változatokban, ami jelentős költségeket eredményezne a programozó idejével és erőforrásaival kapcsolatban, a hagyományos automatizált megoldás programozásához és megváltoztatásához. Ennek tükrében az L&S helyi hegesztőberendezés-forgalmazója a CoWelder megoldás hatalmas rugalmasságára irányította figyelmüket, és bemutatta azt.
“Elégedettek vagyunk a CoWelderrel, mert az alkatrészek programozása és az egyik komponensről a másikra való váltás egyszerű – rugalmassága elképesztő.” – Torsten Lezius, Az L&S Technischer Handel vezérigazgatója
A rugalmasság meghaladja a várakozásokat
Az L&S különféle hulladéktartályokhoz, legördülő konténerekhez és ASP-konténerekhez gyárt pótalkatrészeket. Számos végtermékének köszönhetően a termékválaszték az évek során óriási mértékben nőtt.
Az ügyfelek szabálytalan rendelési szokása miatt nem lehet minden pótalkatrészt készleten tartani. Ritkább alkatrészeket gyártanak megrendelésre, ami extra rugalmasságot igényel a hegesztőszemélyzettől. Mivel ezek az alkatrészek általában hatalmas terhelésnek vannak kitéve, a hegesztési varratoknak kiváló minőségűnek kell lenniük. És természetesen az L&S hasonlóan magas elvárásokat támasztott a CoWelder-megoldással szemben.
A CoWelder 10 perc alatt hat alkatrészt hegeszt
Ha a CoWelder kapacitását nem használják sürgős rendeléshez, a robot általában egyszerre két egységet gyárt a hegesztőasztal három alkatrész-állomásán, ami összesen 6 alkatrészt tesz ki. Az ilyen típusú forgás körülbelül tíz percet vesz igénybe, beleértve a szerelvények előkészítését, típustól és mérettől függően.
Miután elkészült egy alkatrész programja, a programok véletlenszerűen kombinálhatók és előhívhatók néhány kattintással a robot érintőképernyőjén. Ily módon az alkatrészek véletlenszerűen keverednek, és válthat az előállított alkatrészek típusai és sorrendje között.
A CoWelder nagy termelési kapacitással rendelkezik. Még akkor is, ha óránként szerényen csak 5,5 ciklussal számolunk (szemben a 6-tal), napi 264 összetett alkatrész előállítására képes.
“Ismét elkezdtünk készletre gyártani. Ugyanazon gyártási mennyiséghez legalább kétszer annyi időt kellett. Egyes komponensek esetében két hétről egyre csökkentettük a szállítási időt. És örömmel mondhatjuk, hogy a szakképzett hegesztőinknek alapvetően nincs terhére. Az alkatrészek csodálatos módon estére elkészülnek.” – Torsten Lezius.
A robot működtetése egyszerű
A CoWelder üzemeltetését, azaz az alkatrészek szerelvényekbe helyezését, a hegesztés megkezdését és az alkatrészek eltávolítását általában a közelben dolgozó személyzet végzi.
A fűrésznél töltött várakozási idő optimálisan kihasználható a CoWelder™ használatával. A rendszer programozásával és beállításával Torsten Lezius vagy egy technikus foglalkozik.
Miután a folyamatot beállították, és az első alkatrészeket hibátlanul hegesztették, a fűrészüzemeltetők átveszik a munkát. Csak néhány gyors és egyszerű útmutatásra van szükségük a biztonságról és a CoWelder működéséről. Ennek megfelelően az optimális időkihasználás minimalizálja a bérköltségeket és javítja a termelékenységet.
A munkavállalók nagyon pozitívan viszonyultak új „kollégájukhoz”, ami megkönnyítette a CoWelder bevezetését a mindennapi munkájukba. Soha nem tekintették a robotot riválisnak, de az első naptól kezdve használták a korábban fáradságos feladatok elvégzésére.
Torsten Lezius meglepődött, amikor látta alkalmazottai kreatív képességeit és azt, hogy további alkatrészeket találtak, amelyeket gyorsabban, jobban és olcsóbban lehet előállítani a CoWelder használatával.
The mounts are easy to place in the fixture which accommodates ten mounts in two rows. Welding four mounts takes around 1.10 minutes. Roller holders for containers are also produced in different sizes. On each roller holder there are twelve fillet welds, eight of which are in a downward position. Welding time from beginning the first weld to finalising the last weld has been reduced from approx. 5 minutes to 2 minutes and 27 seconds. Moving the component on the welding table used to be very time-consuming. L&S produce steel containers in different sizes (length, inside and outside diameters) and in batches of several hundred. On each side of the component, the axle bushings are welded with two circular fillet welds. Semiautomatic production with CoWelder has clearly improved both production speed and welding quality.
Czech
Danish
Dutch
English
French
German
Italian
Norwegian
Polish
Spanish
Swedish